01成型條件控制不當

許多注塑工藝參數對制品氣泡的產生都有直接的影響。如注射壓力太低、注射速度太快、注射時間和周期太短、加料量過多和過少、保壓不足、冷卻不均勻或冷卻不足以及料溫和模溫控制不當，都會引起塑件內產生氣泡。

特別是高速注射時，模具內的氣體來不及排出，導致熔料內殘留過多的氣體。對此，應適當降低注射速度。不過，如果速度太低，注射壓力則難以將熔料內的氣體排盡，很容易產生氣泡、凹陷和欠注。因此，調整注射速度和壓力時應特別慎重。

在控制模具溫度和熔料溫度時，應注意溫度不能太高，否則會引起熔料的降解；若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內部容易產生空隙，形成氣泡。一般情況下，控制熔料溫度略低，模具溫度稍高，在這樣的工藝條件下，既不容易產生大量的氣體，又不容易產生縮孔。

在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產生回流返料而引起氣泡。

02模具缺陷

如果模具的澆口位置不正確或澆口的截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內有儲氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡及真空泡。因此，應首先確定模具缺陷是否是產生氣泡或真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調整模具的結構參數，特別是澆口的位置應設置在塑件的厚壁處。

選擇澆口形式時，由于直接澆口產生真空泡的現象比較突出，應盡量避免選用。這是由于保壓結束后，型腔的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處熔料尚未固化，就會發生熔料倒流現象，使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間、加大供料量、減小澆口錐度等方法進行調整。

此外，應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的儲氣死角，排除模具排氣不良的故障。

在設計塑件時，應盡量避免塑件形體上有厚薄差距太大的部分。

03原料不符合使用要求

如果成型原料中水分含量超標，料粒太細或大小不均，都會使塑件產生氣泡及真空泡，對此，應分別采用預干燥原料、篩除細料等方法來解決。

來源：注塑幫